Un contrôle optimal pour une qualité maximale

L’entreprise Aspa est un atelier de mécanique de précision situé à Bomporto (Modène) et implanté dans une zone de la région Emilia également connue sous le nom de « Motor Valley ». Fondée dans les années 70 en tant que fabricant de machines agricoles, Aspa a été rapidement reprise par le groupe SAI Hydraulic.
Tandis que la production de masse a été progressivement délocalisée dans les pays de l’Est au fil du temps, la fabrication en petite série est restée dans les usines de l’Emilia. Elle constitue jusqu’à présent pratiquement la moitié du chiffre d’affaires. Aspa s’est progressivement spécialisée dans les conceptions complexes et a bâti une collaboration fructueuse avec le constructeur de voitures de sport Pagani Automobili.

L’entreprise argentine Horacio Pagani a pour vocation de créer des véhicules sophistiqués et d’un esthétisme irréprochable pour un marché exigeant. Ceux-ci doivent être entièrement fabriqués avec une technologie de production artisanale. Par conséquent, chaque véhicule est construit à la main et soumis aux exigences de qualité les plus strictes. Chaque pièce est fraisée à partir d’un bloc massif d’acier, d’aluminium ou de titane, produisant des volumes de copeaux extrêmement importants. À l’heure actuelle, Aspa est le fournisseur de prédilection de Paganis.

Dans l’atelier de Modène, plus de 800 pièces individuelles, en partie très complexes, sont fabriquées pour la « Huayra ». La production annuelle de cette voiture s’élève à environ 50 véhicules par an. Horacio Pagani apprécie le travail de précision et utilise exclusivement des pièces fabriquées par usinage qui doivent avoir un aspect aussi parfait que si elles avaient été polies pour ses voitures de sport. Aspa obtient ce résultat avec un seul cycle de machine. En Europe, il n’existe que très peu d’entreprises capables de fournir une aussi haute qualité de production sans que des reprises soient nécessaires.

Les collaborateurs utilisent Tebis dans toutes les phases de travail, de la planification initiale aux séquences de production avancées. « Tebis s’est imposé à juste titre comme une référence incontournable dans le domaine des logiciels pour machines CN », affirme M. Meschiari. « Nous utilisons le système depuis nos débuts.
Le bureau d'études peut prendre en charge et traiter  n’importe quel format source via son interface de communication. Transférer des informations géométriques,mais aussi diverses informations structurelles . Celles-ci sont ensuite évaluées afin de déterminer les aspects potentiellement problématiques pour la production. »

L’entreprise de précision utilise l’environnement de CAO pour usiner des projets détaillés. Comme le souligne Massimo Bigatton, directeur du bureau d'études, les développeurs de produits font souvent plus attention à l’ergonomie et à l’aspect visuel qu’à la faisabilité industrielle des pièces. « Lorsque le cas se présente, nous devons procéder à des corrections pour préserver le design et concilier l’aspect visuel et la conception. » La technologie de Tebis permet d’optimiser les surfaces importées et de les modifier selon le type d’usinage. Après le travail mathématique commencent la recherche du système de bridage qui convient le mieux à la pièce et la mise en place des fixations appropriés.

Les parcours d’outils sont créés dans une dernière étape. « Le logiciel propose certes des stratégies standard, mais l’utilisateur conserve un contrôle illimité sur l’ensemble des paramètres. Au besoin, il peut intervenir et adapter les valeurs », explique M. Bigatton. « Nous avons constaté que cela n’était pas proposé par tous les systèmes de FAO. » Alors qu’avec Tebis, il est possible de commander les mouvements de la machine jusque dans les moindres détails. Par exemple, l’utilisateur peut définir les points sur le parcours d’outils à sa guise. Il peut ainsi obtenir une haute précision dans les zones considérées comme problématiques sans surcharger l’électronique de la machine avec des données. « Le module de FAO permet de créer des programmes de commande numérique en s’appuyant sur de nombreux usinages spécifiques. Il s’agit de programmes éprouvés et sûrs qui optimisent également l’usure des plaquettes et qui permettent d’économiser du temps machine », explique M. Bigatton.