Präzise programmieren, schneller laserschneiden

Zu den Werkzeugen in der Werkstatt des Unternehmens gehören Formpressen (Hydraulikmodelle von 350-570 Tonnen) sowie Abkantpressen, Bearbeitungszentren und Koordinatenmessmaschinen. Ganz neu ist eine 5-Achs-3D-Laserschneidmaschine, ein Modell der TLH-Serie von NTC America mit einem Verfahrweg von ca. 425 x 108 x 48 cm. Die mit einem Faserlaser ausgestattete Anlage zeichnet sich durch eine Schneide- und Positionierungspräzision von 0,0036 cm und einem den Durchsatz optimierenden Palettenwechsler aus. „Wir brauchen die höchste Präzision, die in unsere Branche möglich ist“, so John Loudon, Vice President von Accu-Rite. „Nur so können wir mit den Anforderungen unserer Kunden Schritt halten.“ Als Toleranz bei Formteilen ist oft plus/minus 0,05 mm vorgegeben.

Zu den besonderen Vorteilen des Tebis CAM-Laserschneidemoduls gehört für Accu-Rite-Programmierer Mike Winkler, dass sich das programmierte CAD-Modell (einschließlich der Rippengeometrie) mit wenigen Mausklicks auf die Schneidevorrichtung und schließlich auf die Formeln für die Schneidebahnen übertragen lässt. Die Software berücksichtigt die Kinematik und die Geometrie von Schneidmaschine und Schnittkopf und vermeidet so Kollisionen. Zugleich wird der Bedarf an großen Drehbewegungen auf ein Minimum reduziert. Winkler setzt die Software für die Programmierung aller fünf 3D-Laserschneidmaschinen des Unternehmens ein. Die Maschinendaten - physische Abmessungen ebenso wie die Schneideprozessfunktionalität - sind in der Tebis Datenbank enthalten. Winkler stellt zudem fest, dass die CAM-Software die Anstellung des Laserkopfs und den Rücklauf weitgehend reduziert und „dafür sorgt, dass sich der Kopf nicht übermäßig dreht“. „Wir reduzieren die Leerlaufzeiten und optimieren die Fräszeit.“ Durch die Optimierung von Programmierung und Fräszeit können unsere Kunden jetzt schneller fertigen, bestätigen Mickovski und Loudon. „Wir setzen keine Kirksite-Formwerkzeuge ein, sondern verwenden Stahl, weil unsere Losgrößen größer als bei anderen Arten von Prototypenserien sind“, so Loudon. „Schließlich sind Sitzbauteile sicherheitsrelevant. Unsere Durchläufe sind relativ umfangreich (normalerweise 300 bis 400 Teile) und machen eine optimale Effizienz im Laserschneideprozess erforderlich. Neulich haben wir ein Paket von 140 verschiedenen Teile-Kategorien mit insgesamt 60.000 einzelnen Teilen fertiggestellt“, fügt Mickovski hinzu. „Wir haben die Teile bearbeitet und den Auftrag programmiert. Für die Konstruktion und Formung, das Laserschneiden und die Fertigung haben wir nur 6 Wochen gebraucht.“