Come gli esperti di lavorazione meccanica producono fino al 95% più velocemente

La semplice automazione delle machine non bastaIn passato, l’automazione delle machine si considerava garanzia di produttività. Oggi, una fresatrice CNC a 5 assi può lavorare i pezzi in modo estremamente rapido, e esse può essere migliorata in modo talmente efficace che raramente rimarranno stock residui.
Tuttavia, questo non è abbastanza per rimanere competitivi sul lungo termine. Bisogna infatti concentrarsi sin da subito sull’automazione dei processi, così da migliorare l’efficienza della produzione.

Produci più velocemente con sotto processi fluidi

Ciò che spesso è stato spesso trascurato in passato è il fatto che la macchina sia solamente l’ultimo stadio della produzione; a quasto punto infatti, il prodotto, in formato digitale, è già passato attraverso sei stazioni di processo.
Proprio perchè tutti lavorano per la produzione mediante lavorazione, è qui che vengono implementate le moderne soluzioni di automazione.
Queste misure affrontano sequenzialmente l’intero processo di un’azienda di lavorazione meccanica.
Risultato: un processo altamente controllato e stabile, con un’interazione fluida di standard predefiniti.
I miglioramenti in termini di efficienza hanno quindi un impatto diretto sul processo, sin dalla sua prima fase, praticamente senza sforzi.

La preparazione dati inizia con l’importazione dei dati CAD nel sistema CAD/CAM. Tutte le attività ripetitive di preparazione dati sono memorizzate in modelli CAD. I templates possono essere estesi a piacere, configurati manualmente e consentono l’intervento manuale. Agli utenti non resta che selezionare il pezzo e definire la direzione di lavorazione.
Il sistema esegue automaticamente la preparazione dei dati e fornisce il grezzo, le estensioni, la superficie di chiusura, il punto zero, la situazione di staffaggio etc...

Setup parametrico: Il grezzo, il pezzo finito e i sistemi di staffaggio vengono inseriti dalla fase di processo precedente. Il grezzo è posizionato automaticamente sui punti di connessione generati. Controlli di plausibilità verificano il risultato per le configurazioni più complesse, con poche ripetizioni.
Il sistema CAD/CAM accede automaticamente a librerie utensili, dispositivi di staffaggio, macchine pre-configurate e post processori, lavorando quindi con gemelli digitali precisi, completi di tutti i componenti e i parametri.

Fase 3 – Virtual check delle situazioni di staffaggio

L'individuazione corretta del punto di riferimento può avvenire durante la programmazione CAM, piuttosto che in produzione. I punti di misura ottenuti dalla preparazione dati consentono di verificare le dimensioni e di controllare l'intera configurazione con il programma NC.

I dati CAD preparati finiscono direttamente nella programmazione CAM automatizzata. Il lavoro dell’utente è semplificato dai templates CAM che elaborano automaticamente le tecnologie e frequenze NC d’uso frequente.
Il sistema CAD/CAM, tramite una scansione, rileva caratteristiche come le strategie di lavorazione 2,5D.
Al posto di un lungo lavoro manuale, la sezione automatica degli elementi, genera caratteristiche come fori e filettature corrette.

Il software accede a librerie dove gli utenti immagazzinano sequenze di produzione. Ciò significa che, con il tempo, l’operatore macchina memorizza le proprie conoscenze in modelli digitali standardizzati. Il modello di Job Manager, i programmi NC e i percorsi utensile vengono tutti generati con un semplice clic. Non sono necessari ulteriori sforzi, proprio perché la lavorazione si interromperà nel caso in cui il software non dovesse trovare nessun’area di fresatura per le superfici di contatto.

BONUS: Mentre nel background viene eseguito il calcolo, l'utente sta già lavorando su un'altra componente.
Il risultato è sicuro, perché una simulazione NC integrale controlla i programmi NC per verificare la presenza di collisioni.

Programmi NC collaudati vengono inviati alla macchina in formato di controllo. Il risultato dei setup virtuali è disponibile per gli operatori, senza alcuna perdita di informazioni.
La documentazione digitale fornisce informazioni chiare:

• La posizione di setup è definita

• Tutti i sistemi e gli strumenti di staffaggio sono specificati

• I punti di misurazione sono definiti

Nel caso in cui gli strumenti siano già disponibili e misurati, il set up sarà ancora più rapido.

La misurazione del punto zero del pezzo è completamente automatizzata. Il programma NC effettua controlli già precedentemente installati nel sistema CAD/CAM. Ciò previene errori da parte degli utenti e minimizza i tempi di setup. L’utente può rispondere in modo flessibile a situazioni di staffaggio inadeguate: Il programmatore CAM genera velocemente un grezzo alternativo tramite templates parametrici, e il sistema riordina automaticamente tutto il resto.

Dopo l’avvio di un programma NC ottimizzato, sicuro e funzionale, il potenziale delle macchine può essere sfruttato a pieno tramite movimenti trasversali dinamici, strumenti corti, movimenti di avanzamento massimi e di rientro minimi. Non c’è bisogno di monitorare o programmare dal controller, il sistema operativo della macchina è in grado di svolgere altre attività senza alcuna preoccupazione sulla lavorazione.
A questo segue il controllo qualità generato nella programmazione NC. La macchina reagisce indipendentemente ai risultati di misurazione ed elabora automaticamente le azioni di correzione – i risultati di misurazione sono documentati, senza bisogno di impiegare altre risorse.

La lavorazione in macchina è già più efficiente con metodi e machine automatizzate, ma le impellenti attività quotidiane spesso limitano l'implementazione di soluzioni valide per il futuro. Proprio per questo ti serve un partner ed un fornitore di processo che, tramite un approccio scalare, ti garantisca la flessibilità necessaria e la massima efficienza. L’automazione dei processi nella lavorazione meccanica offre fino al 95% di efficienza in più.
L’automazione modulare, come servizio gestito, rende questa soluzione finanziariamente accessibile per le SMM.