Formatura: riduzione dei cicli di correzione e dei tempi di esecuzione

Ralf Schmidt ha creato un team di progetto insieme a due partner: AutoForm Engineering Deutschland GmbH e Tebis Technische Informationssysteme AG. Allgaier utilizzava già i prodotti software delle due aziende, che fino ad allora erano stati impiegati individualmente. Ora si trattava di ottimizzare l’uso combinato di questi prodotti e di integrarli con ulteriori soluzioni software sviluppate da AutoForm e Tebis – senza perdere di vista l’intera catena dei processi di realizzazione degli stampi. Come campione di prova è stata scelta la lamiera per un veicolo da fuoristrada, da realizzare su richiesta effettiva di un cliente. Il componente doveva essere consegnato entro i tempi stabiliti e soddisfare i requisiti di qualità previsti. Nonostante le numerose incertezze, Allgaier non voleva eseguire nessun ciclo di prova che andasse oltre i passaggi previsti per la normale esecuzione dei progetti. La procedura tradizionale non prevedeva uno sviluppo parallelo in Catia V4/V5.

Allgaier ha ricevuto dal cliente i dati Catia della lamiera. Questi dati sono stati importati nel software AutoForm-DieDesigner e ne è stato generato un primo processo comprendente le operazioni di imbutitura, tranciatura, punzonatura e piegatura dello stampo. Sulla base di questi dati, esportati nel software Tebis, è stato usato il modulo Tebis RSC (Rapid Surface Creation) per creare le superfici per l’imbutitore e le successive operazioni di formatura, che sono state quindi inoltrate alla stazione di modellazione degli stampi. A questo punto si è potuti partire con la costruzione e ordinare già i grezzi di fusione. Nel frattempo, con l’ausilio di AutoForm-Incremental, è stato pianificato il metodo di formatura: l’imbutitore predisposto in DieDesigner è stato controllato e ottimizzato fino a quando il risultato della simulazione non ha mostrato la qualità desiderata del componente con un impiego ottimizzato del materiale.

Si è passati quindi a controllare la stabilità del processo di formatura in condizioni di produzione reali. In questa fase occorreva affrontare l’inevitabile alterazione delle caratteristiche del materiale e dei parametri del processo. Inoltre, una modifica geometrica delle superfici attive per la compensazione del ritorno elastico sarebbe stata utile a lungo termine solo con un ritorno elastico riproducibile. Una volta accertata la stabilità, si è potuto procedere con la compensazione dell’imbutitore e con le operazioni successive. Come risultato, AutoForm ha generato le mesh per lo stampo comprensive del ritorno elastico compensato.

L’imbutitore, compensato e ottimizzato in termini di robustezza, è stato nuovamente esportato in Tebis. L’interfaccia tra AutoForm e Tebis trasferisce anche le variazioni apportate ai dati iniziali del progetto. In questo modo, il software Morpher di Tebis consente di aggiornare le superfici dell’imbutitore con la semplice pressione di un tasto. Il risultato sono superfici attive di alta qualità, che comprendono già la compensazione del ritorno elastico e il calcolo della robustezza. La tecnologia delle superfici di Tebis ha permesso di generare le superfici attive dello stampo con la qualità richiesta per la fresatura. Si è potuto così eliminare il metodo laborioso di realizzare ripetutamente le superfici attive in Catia V5, e si è potuta includere già nel calcolo la compensazione del ritorno elastico. Come controllo finale, le superfici generate in Tebis sono state nuovamente simulate nel software AutoForm.

Il risultato è stato soddisfacente per tutti. Benché Catia V5 non fosse stato utilizzato nel processo di elaborazione dei dati di fresatura, è stato possibile soddisfare la richiesta del cliente di ricevere i dati in questo formato. Sia AutoForm che Tebis, infatti, permettono di generare i dati in formato Catia V5.